高效库存管理模式及零库存策略的探讨
高效库存管理模式及零库存策略的探讨第2页
一个信息密集型企业为代价。信息增值、以信息替代存货是“零库存”的核心。库存成本降低的潜力比任何市场营销环节都要大，成功的物流战略大多以尽可能低的金融资产维持存货，在对顾客承担义务的同时实现最大限度的流通量，以
保证利润最大化。
“零库存”（zeroinventory）是一个引进概念，它源于20世纪六七十年代日本的准时制（jit，justintime）生产方式，当时的日本丰田汽车在管理手段上采
用看板管理、单元化生产等技术实行拉式生产（pullmanufacturing），以实现在生产过程中基本上没有积压的原材料和半成品，这不仅大大降低了生产过程中的
库存及资金的积压，而且在实施jit的过程中，提高了相关生产活动的管理效率。
这种生产方式的核心是追求一种无库存或库存达到最小的生产系统。它是在当时单一品种大批量生产方式越来越不适应多样化、多变化需求的背景下产生的。
“零库存”并不是要求库存的商品数量为“零”，而是将供应节拍加快后，节拍间歇期缩短，每种商品的备货数量相应减少。由于每种商品的备货数量降低，因市
场变化而导致商品损失的可能性越来越小，并趋于“零”。也就是说，“零库存”含意是风险为“零”，损失为“零”，而不是库存数量为“零”。
jit生产方式通过加强计划性，采用生产同步化、均衡化措施．成功地解决了产品大量积压，库存费用浪费巨大的问题，使其在各个领域中得到迅速推广和广泛
应用。零库存不仅应用在生产过程中，而且延伸到原材料供应、物流配送、产成品销售等各个环节，例如dell计算机公司运用直销模式以实现产成品的零库存。引
入流通领域后，顾客、商家与工厂生产系统直接挂钩．使销售成为生产活动的起点，极大地减少了流通环节不合理库存造成的风险。这一销售和服务机能与生产紧
密结合的新流程，以迅速周到的服务，最大限度地满足了顾客和客户的需求：即把流通环节的库存风险减少到接近“零”，又保证了顾客和商家的需要，这就是“
零库存”的最终目的和理想目标。
1.jit系统与传统的存货管理模式比较
jit系统与传统的存货管理模式相比有如下特点：
（1）jit系统是一个需求拉动式的系统
传统方式下，生产往往是按预测的需求编制的固定计划进行，是一种需求推动式的系统。jit生产是一需求拉动式的系统。jit生产只在有需求时进行生产且只
生产顾客需要的数量。每一个工序只生产下一工序需要的产品，除非下一流程发来信号，否则不进行生产，且生产需要的材料和零件适时到达。拉动式系统理顺了
物流，极大地降低了存货成本，使零库存成为可能。
（2）否定存货存在的合理性
这是jit系统与传统存货管理存在差异的关键与根本所在。传统观念认为存货成本包括订货成本或生产准备成本和存货持有成本，持有存货是非常必要的。订
货成本与存货持有成本权衡的结果即是经济批量模型，依据经济批量模型订货或生产产品即可达到存货成本最低。在jit系统中，存货则被看成是一种资源的浪费，
它占用了资金空间以及劳动力等资源，还掩盖了生产经营过程中的效率低下并增加了公司信息系统的复杂程度。因此，jit系统不承认存货成本存在的合理性，而是
试图将其降为零。
传统理论认为持有存货可以解决六大问题：a.平衡订货成本和持有存货成本；b.满足顾客要求；c.按期交货；d.避免由于机器发生故障，材料或零件不合格,材料或
零件缺货而造成的生产中断,生产过程的不稳定；e.获得折扣优惠；f.避免存货未来价格上升带来的不利影响。因而肯定持有存货的必要性。
jit系统认为传统方式下持有存货所要解决的问题可通过其它方式解决,而不应依赖于持有存货。大多数停产是出于以下原因之一:机器发生故障；材料或零件不
合格；原材料或零件缺货。jit系统认为:储备存货并未解决这些问题，而是将它们掩盖或隐藏起来。jit通过强调全面预防性维护,全面质量控制以及与供应商建立
良好的合作关系，以从根本上解决这些问题。
①全面性预防维护。jit系统如果能够给预防性维护足够的重视，大多数的机器故障是能够避免的。
②全面质量控制。由于jit生产方式并不依靠存货来替换有缺陷或不合格的零配件及材料，公司对质量的重视应明显的提高，努力实现零配件的零缺陷。此外为了确
保零配件或材料在需要时能够及时获得，可以采用“看板系统”。
最后，按传统观点，储备存货可以在购买时获得数量折扣的优惠，并能回避由于所购入的货物未来价格上升而造成的不利影响。jit系统认为与一些经过慎重选择的
供应商谈判，签订长期合同，同时与更多的供应商建立广泛的联系，一样可以解决这些问题。
jit系统认为通过以下方法可以将订货成本降低为零:
a.与供应商建立紧密联系，签订长期合同，持续供给。就外购材料的供应问题而言，与供应商谈判签订长期供应合同，可以明显地减少订货的次数和降低相关
的订货成本。
b.电子数据交换（electronicdatainterchange，edi）系统使得持续供给变得更加的方便。通过edi供求双方相互交流，及时了解对方需求并最终进行交
易。edi实行无纸化操作——不需要订货单或销售发票，极大的提高了工作效率，降低了存货成本。
c.缩短生产准备时间。缩短生产准备时间可以缩短公司的生产周期，并最终降低存货成本。
(3)适时能力
适时能力是衡量一个公司对顾客需求的反应能力的尺度。传统方式下，公司通过储备存货来确保公司可以按期交货。适时制jit系统通过缩短生产准备时间、
提高产品质量以及采用单元式制造方式来缩短公司的生产周期，以此提高公司按要求日期交货的能力和对市场快速的做出反应的能力。
2.企业实施jit的内外部条件
从企业内部来讲，强调全面性预防维护，实行全面质量控制，鼓励“全员参与”是实施jit的基本保障。jit生产方式不依靠存货来替换有缺陷或不合格的零配
件及材料，公司对质量的重视应明显的提高，努力实现零配件的零缺陷。而且jit生产方式不主张以持有存货来解决由于机器故障而导致的停产等问题，因而公司应
给预防性维护足够的重视。再者，jit存货管理只是jit系统的一个子系统，其管理水平的提高有待于企业jit系统整体管理水平的提高。而整个jit系统的成功运作
需要企业各个部门、每个员工的通力合作，因此，实施jit必须鼓励全员参与。
从企业外部来讲，全社会科技水平、管理水平的提高，企业之间的真诚、密切协作是实施jit的有利环境。企业经济效益的实现有赖于依据先进管理理念正确认
识企业管理目标，使企业在内部发展与外部条件不断成熟和专业化技术水平不断提高的基础上，加强企业管理的各项工作，为逐步提高企业核心竞争力创造有利条
件。
jit系统采用现代化物流技术和管理手段极大的降低了订货成本，并通过强调全面预防性维护，全面质量控制以及与供应商建立良好的合作关系，缩短生产周期等一
系列方式提高企业的适时能力，从根本上解决持有存货问题，是一现代化的更适于企业发展的存货管理方式。jit存货管理模式的实施对于企业管理技术和管理能力
都有较高的要求。企业只有具有良好的沟通协调能力，具备现代物流管理技能和较高企业管理水平，才能达到降低订货成本实现“零库存”，最终实现增加盈利和
提高企业在市场竞争中所处地位的战略目标。
jit系统虽然现在主要应用于实现在生产过程中基本上没有积压的原材料和半成品，大大降低生产过程中的库存及资金的积压,但它的观点及理念对我们物资供应工
作有很大的启示作用,它的很多方式方法可以广泛应用于我们的物资采购工作中,来控制库存量,实现零库存.
另一方面,实现零库存，采购问题的处理很重要。传统管理模式下，企业根据生产计划进行采购，不知道市场在哪里，信息不畅、模式落后，往往为库存采购。scm
（供应链管理）和电子商务的b2b业务是强化与供应商联盟的基本手段：通过电子采购平台和定制平台与供应商和销售终端建立紧密的联盟，达到双赢的目标，提高
双方的市场竞争力，实现从“为库存采购”到“为订单采购”的转化；通过企业内部的协同、企业与外部的协同以及强化对外部资源的管理，实现协同采购，进而
实现全球采购、在线采购、集中采购、即时采购等多种高效采购模式,采取灵活策略管理库存逐步实现“零库存”.
从供应链管理的角度来看，库存问题的实质表现为库存管理的能力以及与供应商的协作关系。完全意义上的“零库存”是不存在的，而且在多数情况下也
不是必要的。一个好的库存策略不应该是为准备应付某种情况，而是为了准时供货，建立一个准时制的库存，以维系企业完整运行所需的最小库存，做到按时按量
供应、分秒不差。与供应商和客户结成可靠联盟是实现准时制库存方式的基础。
寄售是企业实现零库存资金占用的一种有效方式，这种方式已被海尔成功运用。利用寄售库存，客户力求把维护库存的财政负担转嫁给上游供应商，而仍将保
持同样的安全库存。一种情况是，客户（生产企业）请供应商在自己方便的位置库存物料，既可确保原材料、零部件等物料的及时供应，又大大减少了物料库存资
金占用，保证jit供应的落实；另一种情况是，生产商在客户（分销商、零售商）所在的地方资源库存放产品或备件，既提高了响应速度，又有利于企业节省在产品
库存方面的仓库建设的投资和日常仓储管理的投入。这种新型存货方式被用于物料的安排，通过与合作伙伴的协作，提高了整个供应链的响应速度。
值得注意的是，传统的库存管理希望解决的基本问题是何时订货和订多少货，旨在“保障供应而储备量最小”。而现代的库存管理关注的重点则增添了“在哪
里存货、存什么货、货物种类及仓库如何搭配”等新内容，其根本目标是谋求“通过适量的库存达到合理的供应，使得总成本最低”，其关键点是，放弃了“保证
供应”，允许缺货，利用总成本最低进行决策。
尽管实现“零库存”是企业追求的管理目标，但这需要付出巨大的代价和长期的努力。企业应该以务实的态度，权衡建设成本、管理成本与库存节约，提供库存管
理能力和水平，逐步向“零库存”目标迈进。